根據(jù)統(tǒng)計結(jié)果顯示，早在2000年，全球鋰離子電池產(chǎn)量就已經(jīng)超過了5.8億只，而到了2010年更是已經(jīng)達(dá)到了30億只的數(shù)量。至2016年僅我國生產(chǎn)的鋰電池產(chǎn)量就已經(jīng)達(dá)到了78.42億只。預(yù)計到2020年，全球范圍內(nèi)將出現(xiàn)大量報廢鋰離子電池，其總數(shù)量將會達(dá)到250億只，重量將高達(dá)50萬噸。而這些廢舊鋰離子電池中含有大量重金屬成分，其中包括鋰、鎳、鈷、錳等元素，如果不進(jìn)行良好的回收，將會造成大面積污染。因此廢舊鋰離子電池的回收就顯得尤為重要。對廢舊鋰離子電池進(jìn)行回收不僅可以回收大量金屬，降低生產(chǎn)成本，更可以降低其對環(huán)境的污染，同時，電池材料的回收對電池行業(yè)可持續(xù)發(fā)展也起到了至關(guān)重要的作用。

目前，廢舊鋰離子電池回收與資源化利用的研究主要集中于正極材料中有價金屬鎳、鈷、錳的回收。目前，開發(fā)出的廢舊鋰電池回收方法包括火法冶金以及濕法冶金。兩種回收方法均已有成熟的工藝技術(shù)方案。但是也存在一定缺陷。其中包括能耗高、使用藥劑過于昂貴、有價金屬回收率低，并消耗大量酸堿、產(chǎn)生廢液量高，環(huán)境負(fù)荷大，處理成本高等問題。因此，開發(fā)低成本、無二次污染、資源回收率高的新技術(shù)是當(dāng)前研究的重點。

一種廢舊三元鋰電池破碎脫粉方法，包括以下步驟：

S1，將廢舊三元鋰電池放入撕碎機中，對三元鋰電池進(jìn)行一級撕碎處理，使電池殼、電池極片以及電池隔膜撕碎分離至呈現(xiàn)松散狀態(tài)，并通過收塵裝置對過程產(chǎn)生的揮發(fā)性氣體進(jìn)行收塵處理；

S2，將一級撕碎后的電池碎片輸送至風(fēng)選振動機中進(jìn)行風(fēng)選以及振動分離，通過振動將一級撕碎過程中產(chǎn)生的黑粉篩下，篩除的黑粉進(jìn)入物料粉倉；然后經(jīng)過風(fēng)選振動過程，吹掃出電池碎片中夾雜的電池隔膜，并將吹選出的電池隔膜回收至隔膜倉；

S3，將經(jīng)風(fēng)選過后的電池碎片經(jīng)過磁選機除去封料中存在的電池磁性外殼以及集流鎳網(wǎng)；

S4，將磁選過后的電池破碎料輸送至二次破碎機中進(jìn)行精破碎，碎片破碎程度保持一致性；

S5，將精破碎后的物料進(jìn)入氣流脫粉機中進(jìn)行柔性脫粉，分離出極片上的電池粉末，并通過物料粉倉收集電池黑粉料；經(jīng)過氣流脫粉的電池剩余銅鋁箔再經(jīng)過所述氣流脫粉機下端排出，回收應(yīng)用。

三元鋰電池回收處理設(shè)備只對廢舊鋰離子電池進(jìn)行機械法處理，通過破碎、粉碎、、磁選、篩分的方式來將電池材料中各部分進(jìn)行有效分離，通過機械能誘導(dǎo)材料結(jié)構(gòu)以及物理化學(xué)性質(zhì)發(fā)生變化，從而達(dá)到分選的目的。與普通熱化學(xué)反映不同，機械法無須高溫、高壓等苛刻條件即可完成，并且具有成本低、產(chǎn)量大、工藝簡單及周期短等特點。電池脫粉方式不需要對電池極片進(jìn)行三次破碎以及研磨，避免了電池極片打卷產(chǎn)生的粉料夾帶問題，并且能夠柔性調(diào)節(jié)氣流脫粉速度，使電池脫粉效率上升，對三元鋰電池回收產(chǎn)業(yè)具有重要意義。